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軸類零件調質處理工藝順序？ 45鋼加工工藝路線？ 軸類零件，盤類零件，套筒零件的車削步驟，并分步說明每步驟使用的，裝夾位置，量具等？ 校軸的正確方法和步驟？ 軸上的鍵槽是如何加工出來的？ 軸類零件要求？ 軸上零件的軸向定位和固定方法有哪些？

軸類零件調質處理工藝順序？

軸類零件調質處理工藝的順序是先鹽浴滲碳，再淬火，最后回火。

鹽浴滲碳可以提高零件表層的硬度和耐磨性，而淬火可以使零件表層和內部組織同時得到優化，增強零件整體性能。

回火則可以緩解淬火時產生的殘余應力，保證零件使用壽命和穩定性。

延伸內容：在鹽浴滲碳工藝中，需要控制滲碳溫度、時間和滲碳劑的添加量等參數。

淬火是通過快速冷卻來達到目的的，而淬火時的冷卻介質和冷卻速度都會對零件的性能產生影響。

回火則需要控制回火溫度和時間，以達到合適的硬度和韌性。

以上這些因素都需要在處理零件時嚴格控制，以確保最終的零件質量。

45鋼加工工藝路線？

45號鋼淬火溫度在A3(自奧氏體開始析出鐵素體，即r-Fe→a-Fe的開始線910°C-700°)C+(30~50)℃，在實際操作中，一般是取上限的。偏高的淬火溫度可以使工件加熱速度加快，表面氧化減少，且能提高工效。為使工件的奧氏體均勻化，就需要足夠的保溫時間。如果實際裝爐量大，就需適當延長保溫時間。不然，可能會出現因加熱不均勻造成硬度不足的現象。但保溫時間過長，也會也出現晶粒粗大，氧化脫碳嚴重的弊病，影響淬火質量。我們認為，如裝爐量大于工藝文件的規定，加熱保溫時間需延長1/5。

　　因為45號鋼淬透性低，故應采用冷卻速度大的10%鹽水溶液。工件入水后，應該淬透，但不是冷透，如果工件在鹽水中冷透，就有可能使工件開裂，這是因為當工件冷卻到180℃左右時，奧氏體迅速轉變為馬氏體造成過大的組織應力所致。因此，當淬火工件快冷到該溫度區域，就應采取緩冷的方法。由于出水溫度難以掌握，須憑經驗操作，當水中的工件抖動停止，即可出水空冷(如能油冷更好)。另外，工件入水宜動不宜靜，應按照工件的幾何形狀，作規則運動。靜止的冷卻介質加上靜止的工件，導致硬度不均勻，應力不均勻而使工件變形大，甚至開裂。

45號鋼調質件淬火后的硬度應該達到HRC56~59，截面大的可能性低些，但不能低于HRC48，不然，就說明工件未得到完全淬火，組織中可能出現索氏體甚至鐵素體組織，這種組織通過回火，仍然保留在基體中，達不到調質的目的。

45號鋼淬火后的高溫回火，加熱溫度通常為560~600℃，硬度要求為HRC22~34。因為調質的目的是得到綜合機械性能，所以硬度范圍比較寬。但圖紙有硬度要求的，就要按圖紙要求調整回火溫度，以保證硬度。如有些軸類零件要求強度高，硬度要求就高;而有些齒輪、帶鍵槽的軸類零件，因調質后還要進行銑、插加工，硬度要求就低些。關于回火保溫時間，視硬度要求和工件大小而定，我們認為，回火后的硬度取決于回火溫度，與回火時間關系不大，但必須回透，一般工件回火保溫時間總在一小時以上。

　　2、40Cr鋼的調質處理

　　Cr能增加鋼的淬透性，提高鋼的強度和回火穩定性，具有優良的機械性能。截面尺寸大或重要的調質工件，應采用Cr鋼。但Cr鋼有第二類回火脆性。

　　40Cr工件調質的淬回火，各種參數工藝卡片都有規定，我們在實際操作中體會是：

　　(一)40Cr工件淬火后應采用油冷，40Cr鋼的淬透性較好，在油中冷卻能淬硬，而且工件的變形、開裂傾向小。但是小型企業在供油緊張的情況下，對形狀不復雜的工件，可以在水中淬火，并未發現開裂，只是操要憑經驗嚴格掌握入水、出水的溫度。

(二)40Cr工件調質后硬度仍然偏高，第二次回火溫度就要增加20~50℃，不然，硬度降低困難。

　　(三)40Cr工件高溫回火后，形狀復雜的在油中冷卻，簡單的在水中冷卻，目的是避免第二類回火脆性的影響。回火快冷后的工件，必要時再施以消除應力處理。

　　影響調質工件的質量，操作工的水平是個重要因素，同時，還有設備、材料和調質前加工等多方面的原因，我們認為：

　　(一)工件從加熱爐轉移到冷卻槽速度緩慢，工件入水的溫度已降到低于Ar3臨界點，產生部分分解，工件得到不完全淬火組織，達不到硬度要求。所以小零件冷卻液要講究速度，大工件予冷要掌握時間。

　　(二)工件裝爐量要合理，以1~2層為宜，工件相互重疊造成加熱不均勻，導致硬度不勻。

(三)工件入水排列應保持一定距離，過密使工件近處蒸氣膜破裂受阻，造成工件接近面硬度偏低。

　　(四)開爐淬火，不能一口氣淬完，應視爐溫下降程度，中途閉爐重新升溫，以便前后工件淬后硬度一致。

　　(五)要注意冷卻液的溫度，10%鹽水的溫度如高于60℃，不能使用。冷卻液不能有油污、泥漿等雜質，不然，會出現硬度不足或不均勻現象。

　　(六)未經加工毛坯調質，硬度不會均勻，如要得到好的調質質量，毛坯應粗車，棒料要鍛打。

　　(七)嚴把質量關，淬火后硬度偏低1~3個單位，可以調整回火溫度來達到硬度要求。但淬火后工件硬度過低，有的甚至只有HRC25~35，必須重新淬火，絕不能只施以中溫或低溫回火以達到圖紙要求完事，不然，失去了調質的意義，并有可能產生嚴重的后果。

　　45鋼傳統熱處理工藝

　　1.1 預備熱處理

45號鋼鍛軋件通常情況下不進行退火處理，其原因有二：

　　一是，退火時間如果過長，很容易產生鐵素體集聚，導致組織不均勻現象;.

　　二是，因為45號鋼鍛軋件作退火處理周期較長，導致生產效率較低。45號鋼預備熱處理一般采用高溫回火與正火。45號鋼鍛軋件通常控制在724℃以內，這樣不但不產生結晶過程，同時能夠降低其內應力，硬度大大降低，易于下一步的切削加工工藝

　　1.2 低溫球化退火

低溫球化退火是把工件加熱到共析轉變溫度Acl以下進行保溫，然后緩冷冷卻，從而獲得球化組織的熱處理方法，5號鋼鍛軋件的溫度在接近724℃時，要進行長時間保溫階段，這樣片狀球光體就會發生轉變，成為球狀珠光體，其硬度在145HB之內，其強韌性較好，為冷擠壓奠定了基礎。

　　1.3.淬火

　　45號鋼的淬火就是將鋼加熱到Ac3(亞共析鋼)或Ac1(過共析鋼)以上溫度，經過保溫后置人各種不同的冷卻介質中(V冷應大于V臨)，以獲得馬氏體組織。由于45號鋼的奧氏體穩定性相對較差，因此為獲得高硬度的馬氏體組織需要對其加熱后快速進行淬火冷卻。45號鋼具有良好的導熱性，在淬火時，可以直接人爐，不需要預熱，根據工件的相關技術要求來選擇溫度的高低，一般加熱溫度控制在860℃一820℃之間。

　　1.4臨界溫度淬火

　　大量實驗表明，45號鋼處于780℃臨界溫度進行淬火時，能夠獲取極細小的奧氏體晶粒，使其韌性

大大提高，同時也顯著降低了裂紋敏感性。一些截面尺寸相差懸殊的工件，在淬火時容易產生裂紋，而對其進行臨界溫度淬火處理時，可以大大降低產生裂紋的概率。

　　1.5高頻淬火

　　高頻淬火是通過感應加熱設備，對工件進行感應加熱，迅速加熱零件表面，然后迅速淬火的一種金

　　屬熱處理方法。高頻加熱速度控制范圍在200—1 000℃，s之間時，其臨界溫度也對應升高，因此，故45號鋼鍛件的淬火加熱溫度在880。920℃之間，一般較其他類型的鋼高大約80～1000℃有時更高一些。這樣45號鋼在高頻淬火被加熱的速度很快，其組織細小，應力增加，能夠使鍛件達到62-66 HRC的硬度，具有了高耐磨性，強疲勞抗力以及較小的缺口敏感性的特點。

　　45鋼熱處理常見問題

　　1 硬度偏低

45號鋼鍛件經過調質件淬火后，其硬度一般要達到HRC56—59的要求，對于截面大的鍛件也應該

　　大于HRC48，造成原因主要是有四種原因：

　　一是，鋼材含碳量偏低;

　　二是，在淬火加熱階段，沒能做到要求的技術規范，加熱溫度偏低或保溫時間不夠，使鍛件組織中奧氏體的碳與合金元素含量不足，甚至還殘存著未轉變的珠光體或未溶鐵素體，造成鍛件淬火后硬度指標達不到要求;

　　三是，鍛件加熱溫度過高或者保溫時間長，導致其表面脫碳而達不到硬度;

　　四是，淬火冷卻不到位，冷卻是熱處理的最終工序，更是熱處理最重要的工序。45號鋼淬火硬度在不同冷卻速度下可以轉變為不同的組織，淬火冷卻不到位，其硬度會變低。

　　2 縱向裂紋

縱向裂紋就是產生的裂紋呈軸向趨勢，形狀細而長，如圖l所示。

　　直徑為8 mm左右的45號鋼鍛件最容易出現，一般含碳量愈高的鍛件，其產生的切向拉應力越大，

　　拉應力沖破鍛件強度極限時，縱向裂紋就會形成。45號鋼鍛件縱向裂紋產生的原因主要有：

　　一是，裝設的加熱爐的方式不合理，導致鍛件的受熱不均現象;

　　二是，鍛件在淬火時，受到的溫度較高，內外應力差距大。同時加劇45號鋼鍛件裂紋產生的原因主

　　要有：鍛件中鋼中含有較多的低熔點有害雜質，譬如S、P、Bi等等;鍛件尺寸在鋼的淬裂敏感尺寸范圍內所選擇的淬火冷卻介質遠遠大于鍛件的臨界冷卻速度。

　　3 橫向裂紋

　　橫向裂紋就是產生的裂紋垂直于軸向。由內往外斷裂。如圖2所示。

橫紋一般出現在其未淬透時，有熱應力引發。鍛件淬火如果不能淬透，其表面會呈壓應力。而其心部則呈拉應力，這樣在鍛件的淬硬層與非淬硬層的過渡區，就會產生最大拉應力，當所產生的拉應力沖破鍛件的抗拉強度極限時，橫向裂紋就會產生。45號鋼鍛件橫向裂紋產生的原因主要有三種：

　　一是，工件的拉拔工藝及操作不合理，譬如模角太大，沒有經過酸洗以及金屬內外變形不均勻等;

　　二是，工件心部出現增碳，使工件的內外層塑性變形能力出現較大的差別;

　　三是，工件內有夾雜物存在。

　　4硬度不均勻

　　45號鋼經過熱處理后，如果硬度不均勻將使其耐磨性降低，減少使用壽命。導致45號鋼硬度不均

　　勻原因主要有以下幾種：

　　一是，使用的工件本身淬透性低;

　　二是，工件表面殘留有退火脫碳層或淬火加熱時產生脫碳層;

三是，工件淬火加熱后冷卻速度慢，分級、等溫過高、時間過長或者冷卻介質選擇不當;

　　四是，工件淬火介質中含雜質過多或老化;

　　五是，工件淬火冷卻后出淬火介質時溫度過高、冷卻不足;

　　六是，工件回火不充分及回火溫度過高。

　　5 表面形成大塊碳(氯)化合物網

　　導致45號鋼鍛件表面形成大塊碳(氮)化合物網的原因有：

　　一是，爐氣碳勢過高;

　　二是，工件強滲時間過長;

　　三是，冷卻速度太慢，沿奧氏體晶界析出網狀碳化物;

　　四是，鍛造始鍛溫度太高，而鍛后冷卻太慢。

　　6 畸變

　　導致45號鋼鍛件畸變的原因有三：

　　一是，工件在淬火階段溫度偏高;

　　二是，工件冷卻方法不合理;

　　三是，夾具設計不合理或者使用不當。

軸類零件，盤類零件，套筒零件的車削步驟，并分步說明每步驟使用的，裝夾位置，量具等？

軸類零件它主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷，按軸類零件結構形式不同，一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類；或分為實心軸、空心軸等。

它們在機器中用來支承齒輪、帶輪等傳動零件，以傳遞轉矩或運動。

盤類零件加工時通常以內孔、端面定位或外圓、端面定位、使用專用心軸(一種帶孔工件的夾具)或卡盤裝夾工件。

套筒零件是空心薄壁件，是機械加工中常見的一種零件，在各類機器中應用很廣，主要起支承或導向作用。以上所有所用根據材料和材料硬度決定，型號多種多樣，選擇性使用。

所用量具有游標卡尺，千分尺，內經百分表，內經千分尺，深度尺，等等量具。

校軸的正確方法和步驟？

1先給出軸系校中的數學模型，其中包括一些計算時候需要的計算參數

2首先進行軸系直線校中計算，用3彎矩方程，這一步驟主要是算出軸系各個軸承的符合影響系數

3由軸承負荷影響系數進行線性規劃法最優化，使每個軸承負荷在合理的范圍內，得到每個軸承的合理變位值，這一步驟我看見有用試錯法的，也不知道是怎么實現的

4有了合理變位值，進行軸系靜態校中，先是軸系的熱態校中，算出各截面的剪力，彎矩，軸承反力，撓度

5進行軸系冷態校中，也是算出各個截面的剪力，彎矩，軸承反力，撓度，軸承負荷頂舉系數

6進行軸系的安裝狀態校中，這一步主要是為了計算出各對法蘭的偏差和開口值，為了安裝時候用到

7如果有減速箱還要進行運轉狀態校中

8在冷態校中中算出軸承負荷頂舉系數，這一步是為了在軸系安裝之后檢驗軸承負荷用，在安裝軸后用頂舉法求得千斤頂負荷再乘上頂舉系數得到軸承負荷，看看實際負荷和計算的誤差是不是合理

軸上的鍵槽是如何加工出來的？

軸(shaft)是穿在軸承中間或車輪中間或齒輪中間的圓柱形物件，但也有少部分是方型的。軸是支承轉動零件并與之一起回轉以傳遞運動、扭矩或彎矩的機械零件。一般為金屬圓桿狀，各段可以有不同的直徑。機器中作回轉運動的零件就裝在軸上。 在軸上或孔內加工出一條與鍵相配的槽，用來安裝鍵，以傳遞扭矩，這種槽就叫鍵槽。軸上鍵槽的加工方法經歷了3個階段：普通銑床加工、鍵槽銑床加工、數控銑床和加工中心加工。普通銑床和鍵槽銑床使用鍵槽銑刀加工鍵槽，如10N9-0.0430!的鍵槽使用Φ10E8-0.047-0.025!"的鍵槽銑刀加工。鍵槽銑刀有2個刀齒，圓柱面和端面都有切削刃，端面刃延至中心，既像立銑刀又像鉆頭[1]。數控銑床和加工中心使用立銑刀加工。立銑刀的直徑小于鍵槽寬度，應選擇直徑接鍵槽寬度的標準銑刀。如寬10N9-0.0430!"的鍵槽使用Φ8的立銑刀加工。立銑刀端部切削刃不過中心，不可直接徑向進刀。其圓柱表面的切削刃為主切削刃，端面上的切削刃為副切削刃。加工鍵槽時，一般采用斜插式和螺旋進刀，也可采用預鉆孔的方法徑向直接進刀。2.1普通銑床加工普通銑床加工鍵槽如圖1所示。鍵槽銑刀的刀齒數為2個，相對于同直的立銑刀刀齒數少，銑削時振動大，加工的側面表面質量相對于立銑刀比較差。鍵槽寬度為N9的鍵槽一般選用公差為E8的鍵槽銑刀.但是，當加工不同材料的鍵槽和機床的主軸跳動量較大時，公差為E8鍵槽并不能保證銑削的鍵槽寬度尺寸合格，需要經過試切才能確定銑刀的尺寸。此過程往往會造成零件的報廢和增加準備的。

軸類零件要求？

軸類零件的要求一般有，精度即尺寸，形位公差中的不直度，不圓度，臺階軸各臺階的同軸度，臺階面的重直度，整個軸或部分臺階的硬度，各臺階面及軸身部分的光潔度。一根軸基本需要以下幾個工種才能完成，下料工。

車工。熱處理。

鉗工（校直）。磨工。最后檢驗入庫。

軸上零件的軸向定位和固定方法有哪些？

零件在軸上的軸向定位：零件在軸上的軸向定位方法，主要取決于所受軸向力的大小。此外，還應考慮軸的制造及軸上零件裝拆的難易程度、對軸強度的影響及工作可靠性等因素。

常用軸向定位方法有：軸肩（或軸環）、套筒、圓螺母、擋圈、圓錐形軸頭等。

（1）軸肩：軸肩由定位面和過度圓角組成。為保證零件端面能靠緊定位面，軸肩圓角半徑必須小于零件轂孔的圓角半徑或倒角高度；為保證有足夠的強度來承受軸向力，軸肩高度值為h=(2-3)R。

（2）軸環：軸環的功用及尺寸參數與軸肩相同，寬度b≥1.4h。若軸環毛坯是鍛造而成，則用料少、重量輕。若由圓鋼毛坯車制而成，則浪費材料及加工工時。

（3）軸套：軸套是借助于位置已經確定的零件來定位的，的兩個端面為定位面，因此應有較高的平行度和垂直度。為使軸上零件定位可靠，應使軸段長度比零件轂長短2～3mm。使用軸套可簡化軸的結構、減小應力集中。但由于軸套與軸配合較松，兩者難以同心，故不宜用在高速軸上，以免產生不平衡力。

（4）圓螺母：當軸上兩個零件之間的距離較大，且允許在軸上切制螺紋時，可用圓螺母的端面壓緊零件端面來定位。圓螺母定位裝拆方便，通常用細牙螺紋來增強防松能力和減小對軸的強度消弱及應力集中。

（5）軸端擋板：當零件位于軸端時，可用軸端擋板與軸肩、軸端擋板與圓錐面使零件雙向固定。擋板用螺釘緊固在軸端并壓緊被定位零件的端面。該方法簡單可靠、裝拆方便，但需在軸端加工螺紋孔。

（6）圓錐面：可與軸端擋板及圓螺母配合使用。錐合面的錐度小時，所需軸向力小，但不易拆卸；反之則相反。通常取錐度1：30～1：8。

（7）彈性擋圈：在軸上切出環形槽，將彈性擋圈嵌入槽中，利用的側面壓緊被定位零件的端面。這種定位方法工藝性好、裝拆方便，但對軸的強度消弱較大，常用于所受軸向力小而剛度大的軸。

（8）圓錐銷、鎖緊擋圈、緊定螺釘：這三種定位方法常用于光軸。

零件在軸上的周向定位：定位方式根據其傳遞轉矩的大小和性質、零件對中精度的高低、加工難易等因素來選擇。常用的周向定位方法有：鍵、花鍵、成形、彈性環、銷、過盈等聯結，通稱軸轂聯結。